工廠品質(zhì)驗廠/技術(shù)驗廠評估文件清單

1、 品質(zhì)驗廠-品質(zhì)系統(tǒng)要求        
1.1    供應(yīng)商是否有統(tǒng)一的并明確化的品質(zhì)方針、目標并且能夠貫徹、實施？    
1.2    是否有明確的執(zhí)行方案來確保品質(zhì)方針被公司各階層所了解、實施和保持。    
1.3    供應(yīng)商是否規(guī)定了影響品質(zhì)（包括產(chǎn)品、物料、服務(wù)）的管理、執(zhí)行和稽查的相關(guān)工作人員的權(quán)責和相互關(guān)系（例如：程序、組織架構(gòu)、品質(zhì)手冊）    
1.4    供應(yīng)商是否能提供充分的資源進行驗證活動，例如：產(chǎn)品和制程的檢驗、測試、監(jiān)控和審核？    
1.5    供應(yīng)商是否有明確的責任人，來負責確保品質(zhì)管理系統(tǒng)被貫徹執(zhí)行和維持。    
1.6    供應(yīng)商是否在規(guī)定期間內(nèi)執(zhí)行管理評審來驗證品質(zhì)管理系統(tǒng)的切實性和有效性？（例如：品質(zhì)系統(tǒng)是否能滿足客戶需求）    
1.7    管理評審的記錄是否是完好保存？    
1.8    供應(yīng)尚是否建立并維持包括程序和工作指導（WI）的文件化的品質(zhì)系統(tǒng)？    
1.9    程序文件和WI是否能夠被有效的實施（例：要適合所有需要的人員）    
1.10    供應(yīng)商是否執(zhí)行對整個系統(tǒng)有規(guī)定的并且文件化的內(nèi)部品質(zhì)系統(tǒng)審核？    
1.11    是否內(nèi)審是依照品質(zhì)目標、客戶/程序的要求和ISO的要素來審核的？    
1.12    內(nèi)審是否證實品質(zhì)系統(tǒng)的有效性？（例如審核SPC數(shù)據(jù)和CLCA狀況）    
1.13    內(nèi)審的進度安排是否根據(jù)活動的狀況和重要性？    
1.14    內(nèi)審和跟蹤措施是否按照書面的程序執(zhí)行？    
1.15    責任單位是否就內(nèi)審缺失采取及時的更正措施？    
1.16    系統(tǒng)是否規(guī)定對產(chǎn)品品質(zhì)有影響的相關(guān)人員要有培訓要求？    
1.17    是否系統(tǒng)能確定工作人員的適合性?    
1.18    是否有取消和重新鑒定工作人員的規(guī)定？    
1.19    是否保存了相關(guān)培訓人員的記錄？    
        

2、 工廠質(zhì)量驗廠-合約審核        
2.1    是否有建立合約審核的規(guī)范？（例如：產(chǎn)品規(guī)范和品質(zhì)需求）    
2.2    審核規(guī)范能否確保實施    
    a) 對合約的需求是否有充分的規(guī)定并生成文件    
    b) 可以滿足與標單不同的合約需求    
    c) 有能力滿足合約上的所有需求    
2.3    是否建立新產(chǎn)品導入及轉(zhuǎn)移的規(guī)范文檔（如建立作業(yè)規(guī)范說明、使用文件清單、設(shè)備清單、試產(chǎn)、量產(chǎn)、首件檢查）？    

    
3、    品質(zhì)驗廠-設(shè)計管理
3.1    是否有相應(yīng)規(guī)范來管理和驗證產(chǎn)品設(shè)計來確保滿足所有的需求？    
3.2    是否遵循設(shè)計審查計劃來驗證每項設(shè)計及改善作業(yè)？    
3.3    設(shè)計審查計劃是否隨時更新？    
3.4    舊版的設(shè)計文件是否被及時銷毀以免在生產(chǎn)時混用？    
3.5    設(shè)計及驗證作業(yè)是否是交付相關(guān)資質(zhì)人員計劃和執(zhí)行？    
3.6    不同單位之間組織及技術(shù)接洽是否有明確定義、文件記錄、傳送和定期審查？    
3.7    設(shè)計產(chǎn)品的投入需求是否被甄別，記錄成文檔資料并做適當審查？    
3.8    是否有作業(yè)規(guī)范來指導設(shè)計人員從而解決分歧和設(shè)計的缺陷？    
3.9    設(shè)計結(jié)果是否保存為文檔，設(shè)計的計算和分析結(jié)果能否符合要求？    
3.10    設(shè)計驗證作業(yè)是否有相關(guān)的文件資料，并且有相關(guān)資質(zhì)的人員來實施？    
3.11    設(shè)計驗證作業(yè)能否保證設(shè)計輸出結(jié)果滿足設(shè)計需求？    
3.12    是否有明確規(guī)范來對所有的變更作驗證、入檔、審查和確認？    
3.13    在量產(chǎn)前是否有規(guī)范來驗證產(chǎn)品滿足設(shè)計需求？
3.14    設(shè)計審查記錄是否做了完整的入檔和保存？


4、 質(zhì)量驗廠-文件管制
廠商是否建立下列五項作業(yè)規(guī)范及文件資料：    
4.1    品質(zhì)手冊    
4.2    設(shè)計資料和技術(shù)圖紙    
4.3    制程管制文件    
4.4    作業(yè)規(guī)范    
4.5    審核文件    
4.6    上述規(guī)范能否確?，F(xiàn)場作業(yè)人員都能獲得相關(guān)文件？    
4.7    上述規(guī)范能否確保各部門舊版資料是否及時銷毀而避免再被發(fā)放和使用？    
4.8    品質(zhì)文件是否在發(fā)放前就被相關(guān)授權(quán)人員做詳細的審查和認可？    
4.9    是否有規(guī)范來管控工程變更？    
4.10    工程變更前是否經(jīng)過授權(quán)人員的審查和確認？    
4.11    工程變更通知是否于認可后立即發(fā)放到相關(guān)工位？    
4.12    是否有一整套系統(tǒng)來確認和保證工程變更已經(jīng)被應(yīng)用？    
4.13    是否有一整套系統(tǒng)來驗證工程變更已經(jīng)生效？

   
5、 品質(zhì)驗廠-外報廠品質(zhì)管理
5.1    廠商是否有規(guī)范來確保外購的零部件按照規(guī)格需求？    
5.2    外包廠商是否按照設(shè)定的規(guī)范來選定基本能力需求的廠商？（含品質(zhì)需求）    
5.3    是否具有合格的（承認、可接受包）外廠商的最新記錄資料？    
5.4    廠商能否確認外包商的品質(zhì)管理系統(tǒng)的運行？    
5.5    外包商的認可記錄能否依照規(guī)定時間予以保留？    
5.6    廠商是否對發(fā)出的采購文件的規(guī)定要求做審核和認可？    
5.7    客戶是否被要求對外部采購的部件的來源和資料進行驗證？    
5.8    是否對合格部件有檢驗規(guī)范？（如模治具合格規(guī)范、檢驗方法、檢查數(shù)量等）    
5.9    首件的檢驗是否在生產(chǎn)作業(yè)中切實做到；能符合量產(chǎn)時的需求和規(guī)定？    
5.10    首件報告是否包含下列驗證資料：    
5.11    質(zhì)檢驗報告    
5.12    生產(chǎn)控制參數(shù)及文件    
5.13    生產(chǎn)設(shè)備及模、治具狀況    
5.14    關(guān)鍵參數(shù)以尺寸（包括性能參數(shù)指標）    
5.15    模穴、模具數(shù)及制造地點的追溯    
5.16    檢驗合格率    

        
6、技術(shù)驗廠-產(chǎn)品鑒別與批量追蹤
6.1    是否有規(guī)范來定義所有產(chǎn)品標示？    
6.2    在庫存及制程過程中物料是否有適當?shù)臉耸竞凸芾恚?nbsp;   
6.3    每一批或者單一產(chǎn)品是否有其規(guī)定的標示規(guī)范來提供追蹤驗證？    
6.4    綜合作業(yè)中是否有適當?shù)臉耸竞透櫽涗泚泶_保產(chǎn)品在流程中無任何遺漏？
    
        
7、 品質(zhì)驗廠-制程控制
7.1    制程作業(yè)規(guī)范是否對每一流程和工位的生產(chǎn)方式都作了明確的定義？    
7.2    制程作業(yè)規(guī)范是否對使用的機器設(shè)備、模制具、備品、程序做明確的說明？    
7.3    制程作業(yè)規(guī)范是否對使用的物料做了明確定義（如：料物料名稱、組裝作業(yè)用具、檢驗用具等）    
7.4    組裝作業(yè)規(guī)范是否對組裝作業(yè)說明和設(shè)備性能、參數(shù)作了明確說明？（焊接溫度、工具扭矩設(shè)定、調(diào)整及測試規(guī)范等）    
7.5    品質(zhì)文件（如：QC流程圖及作業(yè)規(guī)范）的版本是否在發(fā)行前都經(jīng)過授權(quán)人員的認證和承認？    
7.6    是否有SPC的培訓計劃？    
7.7    SPC的培訓計劃是否有文件記錄？    
7.8    所有相關(guān)人員是否依據(jù)SPC培訓計劃做了培訓？    
7.9    SPC培訓計劃是否包含控制流程圖和流程功能分析技巧？    
7.10    對每位經(jīng)過SPC培訓的員工是否都有存檔？    
7.11    所有關(guān)鍵制程和參數(shù)是否都在統(tǒng)計控制之下？（如：控制流程圖、CP/CPK）    
7.12    上下限度是否在控制流程圖中？    
7.13    超出控制范圍的狀況是否依據(jù)調(diào)查原因及采取對策都在控制流程中備注？    
7.14    當CP/CPK值如果為能達到期望值時是否采取適當?shù)母倪M措施？    
7.15    當流程失控而造成產(chǎn)出不良品時，是否有規(guī)范來限定生產(chǎn)和出貨的進行？    
7.16    是否有針對影響產(chǎn)品品質(zhì)作業(yè)的預防措施及文件記錄？    
7.17    是否對各項作業(yè)記錄都有所保存？    
        

8、 工廠質(zhì)量驗廠-檢驗和測試    
8.1    廠商是否提供文件來規(guī)定檢驗和檢驗方法？    
8.2    廠商是否提供規(guī)范來保證被檢測產(chǎn)品不被使用？    
8.3    廠商是否依據(jù)品質(zhì)計劃及規(guī)范的需求來進行檢驗和測試？    
8.4    廠商是否執(zhí)行最終檢測及測試？    
8.5    廠商是否進行出貨檢驗，如：開箱抽樣檢驗和測試？    
8.6    廠商是否采取擴展性可靠度測試？    
8.7    檢驗和測試操作能否保證我司出貨產(chǎn)品的LRR和IFIR的目標要求？    
8.8    是否有作業(yè)規(guī)范來說明產(chǎn)品檢驗和測試的狀態(tài)？    
8.9    是否有相應(yīng)的規(guī)范和慣例來追蹤所有工位上的產(chǎn)品？    
8.10    能否對良品和不良品的檢驗狀態(tài)做明確的定義和識別？    
8.11    是否有規(guī)范的系統(tǒng)來保證對來料做通過的規(guī)定檢驗？    
8.12    是否有記錄來證明產(chǎn)品已通過合格檢驗？    
    

9、    品質(zhì)驗廠-測量教正
9.1    是否有規(guī)范的文件來對檢測、測量和測試設(shè)備進行管制？    
9.2    是否在一定時期內(nèi)對所有的設(shè)備進行驗證或重新校正？    
9.3    是否有認可的控制系統(tǒng)來確認所有設(shè)備的精度要求？    
9.4    是否對（已）未檢測設(shè)備做明確的標示？    
9.5    是否對做基準校驗的標準件做正確的存放和管理并依照NIST標準做校正？    
9.6    是否有規(guī)定的正確存放檢測設(shè)備、模治具和夾具的方法？    
9.7    當檢測設(shè)備不符合要求時是否作重新校正？    
9.8    是否對超過設(shè)備檢測標準的不良品做規(guī)范處置？    

        
10、    質(zhì)量技術(shù)驗廠-不良品管理        
10.1    是否有作業(yè)規(guī)范來管控不合格物料？    
10.2    是否運用失效分析來分析退回的不良品？    
10.3    對于RMA是否根據(jù)需要做封閉回路修正作業(yè)（CLCA）？    
10.4    是否有系統(tǒng)來反饋失效分析并分發(fā)到相關(guān)單位？（包括工廠）    
10.5    是否依據(jù)規(guī)定時間來保存RMA的記錄？    
10.6    是否有MRB程序來審查不良物料的處理狀況？如特采、RTV、廢品、重工    
10.7    是否對物料處理（丟棄、報廢）做規(guī)范和指導方針？    
10.8    是否對審查認可不良物料的相關(guān)人員的責任和職權(quán)做定義？    
10.9    是否有規(guī)范來對MRB物料執(zhí)行封閉回路修正作業(yè)（CLCA）？    
10.10    是否當改善作業(yè)流程或應(yīng)用不符規(guī)定時采取解決辦法？    
10.11    是否對所有的修整改善作業(yè)及其結(jié)果提出文檔記錄？    
10.12    當不良品未經(jīng)過可靠性測試時是否采取修正措施？    
10.13    是否修正作業(yè)需求已經(jīng)包含所有必要細節(jié)（產(chǎn)品編號、批號、檢驗日期、批量、樣品規(guī)格、退貨數(shù)量等）？    
10.14    是否在修正作業(yè)需求中含有短期預防作業(yè)方式？    
10.15    是否修正作業(yè)需求包含長期根治作業(yè)方式？如果和供應(yīng)商有關(guān)聯(lián)是否有系統(tǒng)來回饋到IQC來采取行動？    
10.16    是否有系統(tǒng)去跟蹤修正作業(yè)需求的狀況？    
10.17    是否修正后的作業(yè)內(nèi)容可以預防問題的再發(fā)生？    
10.18    是否對修正作業(yè)的報告經(jīng)過相關(guān)授權(quán)人員的審查和認可？    
10.19    修正作業(yè)是否可有有效的管制來預防不良狀況的再次發(fā)生？    

        
11、品質(zhì)驗廠-搬運、存儲、包裝和運輸        
11.1    是否有針對產(chǎn)品搬運、存儲、包裝和運輸?shù)淖鳂I(yè)規(guī)范？    
11.2    是否有針對每一流程中的物料管控記錄做規(guī)范定義？    
11.3    供應(yīng)商是否提出防止搬運損壞的作業(yè)方法？    
11.4    是否對有ESD敏感材料都存放在防靜電容器中？    
11.5    是否將可燃性、腐蝕性、劇毒性材料做恰當?shù)拇鎯透綦x？    
11.6    是否有提供安全存放區(qū)域來預防待用或者待運產(chǎn)品的損壞？    
11.7    是否在存放區(qū)域內(nèi)做監(jiān)控并保持 和濕度在標準范圍內(nèi)？    
11.8    是否在適當時間范圍內(nèi)定期對倉庫產(chǎn)品狀況做檢驗和退化評估？    
11.9    是否可管控包裝、存儲和標示程序以確保規(guī)定需求被執(zhí)行？    
11.10    是否在最終檢驗及測試后對產(chǎn)品品質(zhì)再作保護措施？    
11.11    是否依照FIFO方式來流動物料？    

        
12、    品質(zhì)驗廠-品質(zhì)記錄
12.1    是否對品質(zhì)記錄提出文件記錄？    
12.2    所有品質(zhì)記錄是否都已經(jīng)被驗證、遍列、列檔、收集、存儲并依照規(guī)定時間來處置過期的檔案？    
12.3    品質(zhì)記錄是否被保留來證明品質(zhì)需求的達成及品質(zhì)系統(tǒng)的有效運作？    
12.4    相關(guān)的外包商記錄是否也包含在廠商的品質(zhì)記錄中？    
12.5    品質(zhì)記錄是否可隨時取出監(jiān)視？    
12.6    品質(zhì)記錄是否被妥善存儲以避免損毀？    
12.7    品質(zhì)的保留時間是否已經(jīng)被設(shè)定并記錄？    
12.8    在協(xié)定合約中是否都有品質(zhì)記錄來提供給客戶做評估？